一、酸奶生產線工藝
酸奶生產線工藝主要包括以下步驟：
1、原料乳預處理
原料乳經驗收合格后，進行凈乳、冷卻和貯存等預處理。經過濾和離心分離凈化后的乳應迅速冷卻到2~3℃貯存待用。
2、標準化與配料
根據產品要求，對原料乳進行標準化處理，調整其脂肪含量和蛋白質含量。隨后加入所需的配料，如砂糖、穩定劑、變性淀粉等，這些配料的選擇和要求需符合質量標準。在配料階段，變性淀粉可以單獨添加也可與其他食品膠類干混后再添加，混合添加時建議與適量砂糖拌勻，在高速攪拌狀態下溶解于熱奶中。
3、預熱與均質
對配料后的混合料進行預熱，以提高均質的效率。預熱溫度的選擇以不高于淀粉的糊化溫度為宜。均質是指對乳脂肪球進行機械處理，使它們呈較小的脂肪球均勻一致地分散在乳中，防止脂肪上浮，改善口感和消化吸收性。一般采用高壓均質機，均質前應將混合料預熱至50~60℃，均質壓力為9.81~24.5MPa。
4、殺菌與冷卻
對均質后的混合料進行殺菌處理，一般采用巴氏殺菌或高溫瞬時殺菌。殺菌條件通常為90℃、15min或135~140℃加熱2秒左右。殺菌后迅速冷卻到適宜接種的溫度，一般為40~45℃。
5、接種與發酵
將冷卻后的混合料接種乳酸菌發酵劑，常用的菌種有保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌種，接種量為2.0%~3.0%，菌種比為2:1~1:1。接種后迅速灌裝（凝固型酸奶在殺菌和接種后即灌裝，而攪拌型酸奶在發酵和冷卻后才灌裝），然后送入發酵室進行發酵。發酵條件為溫度42~45℃，時間為2.5~3.5h，直至達到凝固狀態。
6、冷卻與后熟
發酵結束后，將酸奶冷卻至適宜的溫度，然后進行后熟處理。后熟的目的是促進芳香物質產生，增加制品的粘稠度。后熟條件通常為在2~6℃的冷庫中存放12h。
7、包裝與成品
經過后熟處理的酸奶進行包裝，凝固型酸奶直接灌裝封口即可，而攪拌型酸奶可能需要在攪拌加入果料等后再進行灌裝。包裝后的酸奶即為成品，可供銷售和消費。
二、酸奶生產線設備主要包括以下組成部分：
1. 緩存罐：用于暫存原料奶，確保生產流程的連續性。
2. 過濾器：對原料奶進行過濾，去除雜質，保證酸奶的純凈度。
3. 預熱罐：對原料奶進行預熱處理，使其達到適合均質和殺菌的溫度。
4. 均質機：對預熱后的原料奶進行均質化處理，使奶中的脂肪球變小，防止分層，提高酸奶的口感和穩定性。
5. 殺菌罐：對均質后的原料奶進行殺菌處理，以消除有害微生物，確保酸奶的安全性。
6. 發酵罐：在殺菌后的原料奶中加入發酵劑（如乳酸菌），然后在適當的溫度下進行發酵，使奶中的乳糖轉化為乳酸，形成酸奶的特有風味和質地。
7. 制冷罐：用于冷卻發酵后的酸奶，以停止發酵過程，并準備進行后續的灌裝和冷藏。
8. 灌裝機：將冷卻后的酸奶灌裝到包裝容器中，如瓶子、杯子或塑料袋等。
9. 酸奶機（家用或商用）：為酸奶提供穩定的發酵環境，包括加熱和恒溫功能，確保酸奶在適宜的溫度下發酵。
10. CIP清洗機：用于對生產線設備進行定期清洗和消毒，以確保生產環境的衛生和酸奶的質量。
根據生產需求，還可能包括其他輔助設備，如輸送帶、攪拌器、泵、儲罐等。這些設備共同構成了完整的酸奶生產線，確保了酸奶的高效、安全和優質生產。
整個酸奶生產線還可能配備高標準的設計、制造及工程安裝要求，以及全自動或半自動的控制方式，以確保生產出高質量的產品。同時，全自動CIP清洗系統的應用也保證了整線設備的食品衛生安全要求。歡飲前來我司咨詢定制
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